2025年，寶鈦集團鍛造廠（以下簡稱“鍛造廠”）積極貫徹寶鈦集團戰略部署，緊盯全年生產任務目標，成品產量、鍛件產量同比實現增長，超額完成年度指標，生產效率、產品質量、安全水平和隊伍建設工作全面提升，以扎實的業績為寶鈦集團高質量發展注入了強勁的鍛造動力。
深化數字轉型 生產效能實現新突破
面對復雜多變的市場形勢與生產壓力，鍛造廠大力推行成本精細化管理，嚴格控制各項成本；積極開展工藝路線創新，提高產品成品率；系統推進設備管理創新，生產效率顯著提升。采用“操檢合一”生產模式，鍛造廠培養了一支一崗多能、技術過硬、能打硬仗的專業團隊，為宇航級鈦及鈦合金智能鍛造產線投產運行積累了寶貴經驗；引入多種信息化工具，實現了生產過程的精準控制和優化；通過數字化仿真技術優化鍛造工藝，減少試錯成本，提高產品質量一致性；嚴格執行設備管理制度，強化自主檢修能力，優化外協檢修流程，科學評估設備使用壽命，實施備品備件精準管理，持續推進備件國產化替代和修舊利廢工作，全年降本增效成果顯著。通過一系列精細化管理和精準調控，分廠重點設備運行效率持續提升，月均設備可開動率達99%以上，確保了高端鍛件產品的按時交付。
強化精益管理 產品質量邁上新臺階
鍛造廠深入實施精益生產理念，將質量管控貫穿于生產全過程，通過工藝和流程優化，實現了產品質量穩步提升。針對大規格棒材生產過程中的技術難點，組織技術攻關，優化鍛造工藝參數，規范操作流程，有效解決了棒材端部開裂等質量問題。建立標準化作業流程，創新采用多火次無打磨連續生產工藝，合理分配手動與自動打磨，使每批次產品無形損耗顯著降低，成品率顯著提高。在大規格棒材、鍛件生產過程中，進一步完善質量控制措施，細化工藝參數，提高產品組織性能一致性。在TC4鍛件生產方面，采用聯合開發方式，按照客戶要求節點完成了多批次重點產品的生產任務，同時推廣應用自由鍛與徑向鍛造復合工藝，使部分鈦合金棒材生產周期縮短20%，成材率提升2個百分點。
筑牢安全防線 安全管理取得新成效
鍛造廠完善安全管理體系，強化責任落實，嚴格執行寶鈦集團安全生產各項規定，加大隱患排查治理力度，建立安全隱患動態管理臺賬，對重大隱患實行掛牌督辦。完善安全生產責任制，分廠領導班子堅持每月帶隊開展安全專項檢查督辦，確保問題整改閉環管理，各生產班組嚴格落實每日班前會制度，結合典型事故案例開展警示教育，職工安全意識顯著增強。2025年，鍛造廠組織開展安全、環保、消防相關教育培訓活動17場、安全環保及消防應急演練3場，參與職工共計600余人；常態化開展《重大火災事故隱患判定標準》《特種設備重大事故隱患判定準則》培訓，實現了全年安全生產零事故。
加強人才培養 隊伍建設呈現新氣象
鍛造廠高度重視人才隊伍建設，圍繞人才創新培養機制，深入開展“師帶徒”活動，創新實施階梯式培養模式；制定并實施《鍛造廠“師帶徒”管理制度》及配套考核評價辦法，分批次組織37對師徒開展“傳幫帶”，截至12月底，37名徒弟已按期出師，有效促進了青年職工技能成長。此外，鍛造廠技術骨干、技術能手及技能標兵組成技能提升團隊，圍繞關鍵項目開展技術攻關；選派高級技師擔任培訓導師，為新入職職工制定個性化培養方案；組織開展裝出爐車司機和精鍛機操作手崗位練兵技能競賽，營造“比學趕超”的濃厚氛圍。通過多形式、多渠道的培養鍛煉，一批青年技術骨干迅速成長，并在寶鈦集團技能大賽中獲得優異成績，職工隊伍整體技能水平得到全面提升。
展望2026年，鍛造廠將繼續堅守初心，聚焦提升經營質效，以更高的標準、更實的作風，為寶鈦集團建設世界一流專業領軍企業貢獻鍛造力量。